Инжекционно раздувно формоване е куха пластмасова бутилка, произведена от оборудване за инжекционно раздуване, и инжекционно разтягане чрез издухване е куха пластмасова бутилка, произведена от инжекционно разтягащо раздувно формоване. Тези два процеса на формоване и процесът на формоване чрез екструдиране с раздуване в момента са най-важните процеси за формоване с раздуване на кухи пластмаси.
Кратко въведение в историята на развитието на инжекционно раздувно формоване и инжекционно издухване с разтягане
В сравнение с леене под налягане, екструзия, и други технологии за обработка, процесът на формоване чрез раздуване се е развил сравнително късно.
Неговият принцип на процеса идва от процеса на издухване на стъклени бутилки или стъклени продукти. През 1930г, излиза първата машина за издухване на бутилки, но поради ограниченията на оборудването и материалите, в началото не се развива бързо и се използва само за производство на бутилки от полиетилен с ниска плътност. През 50-те години на миналия век, с постепенното развитие на полиетилен с висока плътност и други нови материали и развитието на оборудване за формоване, процесът на раздувно формоване започна да се развива силно, и бутилки от различни материали, структури, и размерите постепенно се използват широко в различни индустрии. в индустрията.
Истинската индустриализация на процеса на инжекционно издухване започва в края на 60-те години. в 1969, Zuma Corporation от Съединените щати представи на пазара първото търговско оборудване за шприцване и издухване на пластмаса. През десетилетия на развитие, разработени са много различни видове и функции на различни видове оборудване за инжектиране и продухване. Процесът на инжекционно издухване се превърна в един от най-важните процеси на формоване в индустрията за издухване на бутилки.
Процесът на формоване чрез раздуване чрез инжектиране (ISBM), известен също като процес на формоване чрез раздуване чрез инжектиране, не е била индустриализирана до момента 1970. От тогава, прилагането на различни материали, главно PET, го накара да се развива бързо през последните десетилетия. Сега се използва широко в опаковането на лекарства, храна, напитки, вода, козметика, подправки, хранителни масла, и дори различни битови предмети и алкохол.
Развитието на духащата индустрия в моята страна започна едва през 80-те години на миналия век. Тъй като различни индустрии навлязоха в период на бързо развитие, има огромно търсене на различни пластмасови бутилки. За да отговори на нуждите на пазара, моята страна започна непрекъснато да въвежда чуждестранно усъвършенствано оборудване за производство на бутилки, и постепенно да замени стъклените бутилки с пластмасови, поставя основата за индустриализацията на издуването на бутилки. До сега, пазарният размер на процеса на издухване покрива почти всички ежедневни нужди, бързооборотни стоки, и фармацевтичните индустрии. По същото време, се раждат редица високо професионални производители на бутилки.
Въвеждане на технология за вторична обработка
В сравнение с традиционните хартиени и филмови опаковки, опаковките от пластмасови бутилки не само имат предимствата на по-добра защита и удобство за многократна употреба, но също така правят продукта да изглежда по-красив и висок клас. За да направи бутилката по-красива и да има функцията за предаване и идентифициране на информация за стоката, в допълнение към проектирането на външния вид на самата бутилка, обикновено се съчетава с определена технология за вторична обработка, за да придаде на бутилката някои цветове, модели, герои или специални повърхностни ефекти. Следното е кратко въведение към вторичните процеси, които обикновено се използват при инжекционно раздуване и инжекционно разтягане.
Дизайнът на мухъл и материал може да обработва ефекти
Външният вид и повърхностният блясък на инжекционно издуханите и инжекционно опънатите бутилки са доста изящни. За бутилки, които не изискват много висок външен вид, те могат също така да имат някои прости естетически ефекти или информация за текстови шаблони чрез дизайн на формата на бутилка и дизайн на формулата на материала. Например, чрез дизайна на формата, бутилката може да има обичайния гладък или матиран ефект, вдлъбнат или изпъкнал текст, модел или ЛОГО, и т.н. Чрез материалната формула, прозрачността и цветът на бутилката могат да бъдат проектирани, включително специален метал, перла, или фантомни ефекти.
Избор и въвеждане на технология за вторична обработка
За опаковане на бутилки с високи изисквания към външния вид, особено козметични опаковки, проста форма или материален дизайн не могат да отговорят на изискванията, и трябва да се добавят един или повече вторични процеси на обработка, за да се подобри естетиката и да се предаде повече информация. Следното е въведение към някои често използвани техники за вторична обработка.
01 ситопечат
Ситопечатът е важен вторичен метод за обработка на бутилки. Под действието на чистачка, мастилото, нанесено върху екранната плоча, която е направена според съответните знаци и шарки, се отпечатва върху повърхността на бутилката и след това се втвърдява чрез облъчване с UV лампа, така че да образува желаната форма върху повърхността на бутилката. Технология на обработка на текстови модели.
Процесът на ситопечат има своите много отличителни характеристики: защото шаблонът или текстът се отпечатват директно върху повърхността на бутилката, той е интегриран с бутилката, и отпечатаното съдържание има неравно докосване, като по този начин предоставя на потребителите деликатно и висококачествено усещане. Следователно, той се използва широко в опаковането на козметика и ежедневната химическа промишленост. Но в същото време, има някои недостатъци, които го ограничават до известна степен. За случая, когато трябва да се отпечатат няколко цвята, защото трябва да се печата цвят по цвят, едноцветното оборудване трябва да бъде многократно отпечатано много пъти, и многоцветното оборудване също се нуждае от множество станции за последователно отпечатване и втвърдяване. Ефективността ще бъде по-ниска и цената ще бъде по-висока. От друга страна, поради ограничението на характеристиките на процеса, фиността и точността на надпечатване на отпечатаните шаблони и знаци са ниски. Следователно, невъзможно е да се формират шарки с голяма площ с богати цветове и деликатни цветове.
Има няколко ключови фактора в процеса на ситопечат на бутилката:
Първият е предварителната обработка на бутилката. Повърхностното напрежение на бутилката е пряко свързано с проблема с твърдостта на мастилото след печат. В общи линии, повърхностното напрежение на материала трябва да достигне 50 дин/см, и твърдостта на мастилото след печат е по-гарантирана. Продукти със силна полярност на материала могат да бъдат директно отпечатани. Въпреки че бутилките от PET материал са със слаба полярност, с избора на подходящи мастила, PET бутилките могат да бъдат отпечатани директно без повърхностна обработка. За бутилки от неполярни материали като PP и PE, повърхността на бутилката трябва да бъде обработена. Общият метод на лечение е пламъчно или коронно лечение. Лесен начин да прецените е да наблюдавате дали повърхността на бутилката върху капката на дина може да се разпръсне, това е, Не може да бъде “висящи на вода” за да се покаже, че ефектът от повърхностната обработка отговаря на изискванията.
Второто е качеството на екрана за ситопечат. Устойчивостта на износване, номер на мрежата, напрежение, и дебелината на фоточувствителното лепило на екрана има голямо влияние върху качеството на шаблона за ситопечат, дебелина на мастилото, втвърдяване на мастило, и експлоатационен живот.
Третият е изборът на мастило. Различните мастила имат различна адхезия към повърхността на бутилката от различни материали, и различните цветни мастила имат различни енергийни изисквания за втвърдяване. Следователно, за да се гарантира устойчивостта на мастилото, необходимо е да изберете подходящата връзка за субстрата на бутилката. Ако все още не можете да изпълните изискванията, можете да опитате да добавите подходящо количество помощни разтворители като втвърдител към мастилото.
На последно място е UV светлината. UV лампите са основното оборудване за втвърдяване на мастилото. Различни състави на мастила, цветове, и дебелините изискват различна енергия за втвърдяване. С различни печатни зони, изборът на спецификациите на UV лампата също е различен. Следователно, разумният избор на UV лампи също е ключът към пълното осигуряване на устойчивостта на мастилото. Дали UV лампата отговаря на изискванията може да се оцени чрез тестване на ефекта на пробата. След определен период на използване, също така е необходимо да проверите и проверите дали UV лампата старее. Ако не отговаря на изискванията, трябва да се смени с нова UV лампа.
02 процес на етикетиране
Вторият обичаен вторичен процес за инжекционно издухване и инжекционно разтягане на бутилки е етикетирането. Процесът на етикетиране е да се постави етикетът върху повърхността на бутилката чрез различни етикетиращи съоръжения и процеси. Често използваните материали за етикети включват пластмасово фолио и хартия, които имат широк диапазон на адаптивност към размера и формата на бутилката и могат да бъдат етикетирани върху плоска повърхност, извита, и цилиндрични повърхности.
В сравнение с копринен ситопечат, процесът на етикетиране е прост, цената е по-ниска, и външният вид е изискан. Етикетът може да се отпечата с повече цветове и точността на печат е по-висока, което може да даде на бутилката по-богати и по-изящни модели и повече информация за съдържанието. Следователно, в момента се използва широко във фармацевтиката, храна, и ежедневна химическа промишленост.
С развитието на процеса на етикетиране, процесът на етикетиране в калъп, който беше широко използван при леене под налягане и екструзионно издухване, постепенно се прилага и за инжекционно издухване и инжекционно разпръскване. Етикетирането в калъп има допълнителни предимства пред обикновеното етикетиране.
Първо, етикетирането в матрицата намалява производствените връзки, спестява място на сайта, и намалява разходите за труд. В допълнение, етикетът в матрицата е интегриран в бутилката, и бутилката ще изглежда по-изящна и висок клас. въпреки това, етикетът в матрицата има определени изисквания за производствената форма. В допълнение към необходимостта формата за оборудване да има работно пространство, също така е необходимо да се проектира и електростатично да се обработи отработените газове на формата, в противен случай, ще има лошо етикетиране или падане на етикета. По същото време, тъй като етикетирането във формата трябва да адсорбира етикета върху вътрешната стена на матрицата на бутилката чрез статично електричество или отрицателно налягане, и формите за бутилки с инжекционно издухване и инжекционно разтягане са конструкции от две части, инжекционното издухване и инжекционното издухване с разтягане на бутилка в матрицата не могат да бъдат извършени. Постига се периферно етикетиране. Това може да се постигне при обикновено етикетиране.
03 бронзиране
Горещият печат също е сравнително често срещан метод за последваща обработка, който често се използва в опаковките на козметични бутилки. Златни или сребърни ключови шарки или думи се оформят на повърхността на бутилката главно чрез процеса на бронзиране. Заради изразения си метален ефект, може да подобри декоративния ефект и степента на бутилката.
Има няколко точки, на които трябва да обърнете внимание при бронзирането на бутилката: първи, твърдостта и равномерността на дебелината на бутилката трябва да са по-добри; второто е да изберете подходящото анодизирано алуминиево бронзиращо фолио; третото е да използвате бронзиращата плоча с отлично качество; последното е подходящата температура и налягане на бронзиране.
04 спрей
За опаковки на козметични бутилки с по-високи изисквания за външен вид, цветно покритие може да се напръска и върху вътрешната или външната повърхност на бутилката. Цветовете могат да бъдат еднакви, градиент, или дори многоцветни. По този начин, може да се постигне цветен ефект и повърхностен блясък, които не могат да се образуват от директното оцветяване на материала, и външният вид и степента на бутилката могат да бъдат подобрени.
