사출 블로우 성형은 사출 블로우 성형 장비로 생산되는 중공 플라스틱 병입니다., 사출 스트레치 블로우 성형은 사출 스트레치 블로우 성형 장비로 생산되는 중공 플라스틱 병입니다.. 이 두 가지 성형 공정과 압출 중공 성형 공정은 현재 가장 중요한 플라스틱 중공 중공 성형 공정입니다..
사출 블로우 성형 및 사출 스트레치 블로우 성형의 개발 역사에 대한 간략한 소개
사출 성형에 비해, 압출, 및 기타 처리 기술, 블로우 성형 공정은 비교적 늦게 개발되었습니다..
그것의 공정 원리는 유리병 또는 유리 제품의 부는 과정에서 옵니다. 1930년대, 최초의 병 부는 기계가 나왔다, 하지만 장비와 재료의 한계로 인해, 초기에는 빠르게 발전하지 않았고 저밀도 폴리에틸렌 병을 생산하는 데만 사용되었습니다.. 1950년대, 고밀도 폴리에틸렌 등 신소재의 점진적인 개발과 성형장비의 개발로, 블로우 성형 공정이 크게 발전하기 시작했습니다., 다른 재료의 병, 구조, 크기는 점차 다양한 산업 분야에서 널리 사용되었습니다.. 업계에서.
인젝션 블로잉 공정의 진정한 산업화는 1960년대 후반에 시작되었습니다.. 입력 1969, 미국 Zuma Corporation은 최초의 상업용 플라스틱 사출 및 분사 장비를 시장에 출시했습니다.. 수십 년의 개발을 통해, 다양한 유형의 사출 및 블로잉 장비의 다양한 유형과 기능이 개발되었습니다.. 사출 블로잉 공정은 병 블로잉 산업에서 가장 중요한 성형 공정 중 하나가 되었습니다..
사출 스트레치 블로우 성형 공정 (ISBM), 사출 스트레치 블로우 성형 공정이라고도 함, 까지 산업화되지 않았다 1970. 그때부터, 다양한 재료의 응용, 주로 PET, 최근 수십 년 동안 빠르게 발전했습니다.. 이제는 의약품 포장에 널리 사용됩니다., 음식, 음료수, 물, 화장품, 조미료, 식용유, 다양한 생활용품과 술까지.
우리나라의 블로잉 산업의 발전은 1980년대에야 시작되었습니다.. 다양한 산업이 급속한 발전의 시기에 진입함에 따라, 다양한 플라스틱 병에 대한 엄청난 수요가 있습니다. 시장의 요구에 부응하기 위해, 우리나라는 외국의 고급 병 부는 생산 장비를 지속적으로 도입하기 시작했습니다., 점차적으로 유리병을 플라스틱 병으로 교체하십시오., 보틀 블로잉 산업화 기반 마련. 지금까지, 블로잉 공정의 시장 규모는 거의 모든 생필품을 포괄합니다., 빠르게 움직이는 소비재, 및 제약 산업. 동시에, 다수의 고도로 전문적인 병 불기 제조업체가 탄생했습니다..
2차 가공기술 도입
전통적인 종이 및 필름 포장과 비교, 플라스틱 병 포장은 더 나은 보호 및 다중 사용 편의성의 이점을 가질 뿐만 아니라 제품을 더 아름답고 고급스럽게 보이게 합니다.. 병을 더 아름답게 만들고 상품 정보를 전송하고 식별하는 기능을 갖기 위해, 병 자체의 외형 구조를 디자인하는 것 외에도, 그것은 일반적으로 병에 약간의 색상을주기 위해 특정 2 차 처리 기술과 일치합니다., 패턴, 문자 또는 특수 표면 효과. 다음은 사출 블로잉 및 사출 스트레치 블로에 일반적으로 사용되는 2차 공정에 대한 간략한 소개입니다..
금형 및 재료 설계는 효과를 처리할 수 있습니다.
인젝션 블로운 및 인젝션 스트레치 병의 외관 및 표면 광택은 상당히 절묘합니다.. 매우 높은 외관을 요구하지 않는 병의 경우, 그들은 또한 병 몰드 디자인 및 재료 공식 디자인을 통해 간단한 미적 효과 또는 텍스트 패턴 정보를 가질 수 있습니다.. 예를 들어, 금형 설계를 통해, 병은 일반적인 매끄럽거나 서리로 덥은 효과를 가질 수 있습니다, 오목 또는 볼록 텍스트, 패턴 또는 로고, 등. 재료 공식을 통해, 병의 투명도와 색상을 디자인할 수 있습니다., 특수 금속을 포함한, 진주, 또는 팬텀 효과.
2차 가공기술 선정 및 도입
외관 요구 사항이 높은 병 포장용, 특히 화장품 포장, 단순한 금형 또는 재료 설계가 요구 사항을 충족할 수 없음, 미학을 높이고 더 많은 정보를 전송하기 위해 하나 이상의 2차 처리 프로세스를 추가해야 합니다.. 다음은 일반적으로 사용되는 일부 2차 처리 기술에 대한 소개입니다..
01 실크 스크린
스크린 인쇄는 병의 중요한 2차 가공 방법입니다.. 스퀴지의 작용으로, 해당 문자와 패턴에 따라 만들어진 스크린 플레이트에 담지된 잉크는 병 표면에 인쇄된 후 UV 램프 조사에 의해 경화됩니다., 병의 표면에 원하는 모양을 형성할 수 있도록. 텍스트 패턴 처리 기술.
실크 스크린 인쇄 공정에는 매우 독특한 특성이 있습니다.: 패턴이나 텍스트가 병 표면에 직접 인쇄되기 때문에, 그것은 병과 통합되어 있습니다, 인쇄된 내용에 울퉁불퉁한 터치가 있습니다., 소비자에게 섬세하고 고급스러운 느낌을 주어. 그러므로, 그것은 화장품 및 일일 화학 산업의 포장에 널리 사용됩니다.. 하지만 동시에, 어느 정도 제한하는 몇 가지 단점이 있습니다.. 여러 색상을 인쇄해야 하는 경우, 컬러별로 인쇄해야 하기 때문에, 단색 장비는 여러 번 반복적으로 인쇄해야 합니다., 멀티 컬러 장비는 또한 순서대로 인쇄하고 경화하기 위해 여러 스테이션이 필요합니다.. 효율성은 낮아지고 비용은 높아집니다.. 반면에, 공정 특성의 한계로 인해, 인쇄된 패턴 및 문자의 섬세함 및 중복 인쇄 정확도가 낮습니다.. 그러므로, 풍부한 색상과 섬세한 색상으로 대면적 패턴을 형성하는 것은 불가능합니다..
병의 실크 스크린 인쇄 과정에는 몇 가지 핵심 요소가 있습니다.:
첫 번째는 병의 전처리입니다.. 병의 표면 장력은 인쇄 후 잉크 경도 문제와 직접적인 관련이 있습니다.. 일반적으로, 재료의 표면 장력이 도달해야 합니다. 50 dyn/cm, 인쇄 후 잉크 견고성이 더 보장됩니다.. 재료 극성이 강한 제품을 직접 인쇄 가능. PET 재질의 병은 극성이 약하지만, 적절한 잉크를 선택하여, PET 병은 기본적으로 표면 처리 없이 직접 인쇄 가능. PP, PE 등 무극성 재질의 병용, 병의 표면은 처리되어야 합니다. 일반적인 처리 방법은 화염 처리 또는 코로나 처리입니다. 판단하는 간단한 방법은 다인 방울의 병 표면이 퍼질 수 있는지 관찰하는 것입니다., 그건, 그것은 될 수 있습니다 “물에 매달려” 표면 처리 효과가 요구 사항을 충족함을 나타내기 위해.
두 번째는 스크린 인쇄 화면의 품질입니다.. 내마모성, 메쉬 번호, 긴장, 스크린 재료의 감광성 접착제의 두께는 스크린 인쇄 패턴의 품질에 큰 영향을 미칩니다., 잉크 두께, 잉크 경화, 및 서비스 수명.
세 번째는 잉크의 선택입니다.. 다른 잉크는 다른 재료의 병 표면에 대한 접착력이 다릅니다., 다른 색상 잉크는 경화를 위한 에너지 요구 사항이 다릅니다.. 그러므로, 잉크의 견뢰도를 보장하기 위해, 병의 기질에 적합한 링크를 선택해야 합니다.. 여전히 요구 사항을 충족할 수 없는 경우, 잉크에 경화제와 같은 보조 용매의 적절한 양을 추가할 수 있습니다..
마지막으로 자외선. UV 램프는 잉크 경화의 핵심 장비입니다.. 다른 잉크 구성, 그림 물감, 그리고 두께는 경화를 위해 다른 에너지를 필요로 합니다.. 다른 인쇄 영역으로, UV 램프 사양의 선택도 다릅니다. 그러므로, UV 램프의 합리적인 선택 또한 잉크의 견뢰도를 완전히 보장하는 열쇠입니다.. UV 램프가 요구 사항을 충족하는지 여부는 샘플의 효과를 테스트하여 평가할 수 있습니다.. 일정 기간 사용 후, 또한 UV 램프가 노화되고 있는지 여부를 확인하고 확인하는 것이 필요합니다.. 요건을 충족하지 못하는 경우, 새 UV 램프로 교체해야 합니다..
02 라벨링 프로세스
주입 블로우 및 주입 스트레치 블로우 병에 대한 두 번째 일반적인 2차 공정은 라벨링입니다.. 라벨링 공정은 다양한 라벨링 장비 및 공정을 통해 병 표면에 라벨을 부착하는 것입니다.. 일반적으로 사용되는 라벨 재료에는 플라스틱 필름 및 종이가 포함됩니다., 병의 크기와 모양에 대한 다양한 적응성을 가지고 있으며 평면에 라벨을 붙일 수 있습니다., 구부러진, 및 원통형 표면.
실크 스크린 인쇄에 비해, 라벨링 과정은 간단합니다, 비용은 더 낮다, 그리고 외관은 절묘하다. 더 많은 색상으로 라벨을 인쇄할 수 있으며 인쇄 정확도가 더 높습니다., 병에 더 풍부하고 정교한 패턴과 더 많은 내용 정보를 줄 수 있습니다.. 그러므로, 그것은 현재 제약 분야에서 널리 사용됩니다., 음식, 및 일일 화학 산업.
라벨링 프로세스의 발전으로, 인몰드 라벨링 프로세스, 사출 성형 및 압출 블로잉에 널리 사용되었습니다., 사출 블로잉 및 인젝션 스트레치 블로에도 점진적으로 적용되었습니다.. 인몰드 라벨링은 일반 라벨링보다 더 많은 이점이 있습니다..
첫 번째, 인몰드 라벨링으로 생산 링크 감소, 사이트 공간 절약, 인건비 절감. 게다가, 인몰드 라벨이 병과 통합되어 있습니다., 병은 더 정교하고 고급스러워 보일 것입니다.. 하지만, 금형 내 라벨에는 생산 금형에 대한 특정 요구 사항이 있습니다.. 장비 금형에 작업 공간이 있어야 하는 것 외에도, 또한 금형 배기를 설계하고 정전기적으로 처리해야 합니다., 그렇지 않으면, 라벨이 불량하거나 라벨이 떨어집니다.. 동시에, 인몰드 라벨링은 정전기나 음압을 통해 병 몰드 내벽에 라벨을 흡착해야 하기 때문에, 사출 블로잉 및 사출 스트레치 블로잉 병 금형은 2 피스 구조입니다., 사출 블로잉 및 사출 스트레치 블로잉 병 인몰드 라벨링은 수행할 수 없습니다.. 원주 라벨링 달성. 이것은 일반 라벨링에서 달성할 수 있습니다..
03 브론징
핫 스탬핑은 또한 비교적 일반적인 후처리 방법입니다., 화장품 병 포장에 자주 사용되는. 주로 브론징 공정을 통해 병 표면에 금색이나 은색의 키 문양이나 글자가 형성됩니다.. 탁월한 금속 효과로 인해, 병의 장식 효과와 등급을 향상시킬 수 있습니다..
병의 청동색에 주의해야 할 몇 가지 사항이 있습니다.: 첫 번째, 병의 강성과 두께 균일성이 더 좋아야 합니다.; 두 번째는 적절한 양극 산화 알루미늄 청동 호일을 선택하는 것입니다; 세 번째는 우수한 품질의 브론징 플레이트를 사용하는 것입니다.; 마지막은 적절한 브론징 온도와 압력입니다..
04 스프레이
외관 요구 사항이 더 높은 화장품 병 포장용, 컬러 코팅은 병의 내부 또는 외부 표면에 스프레이될 수도 있습니다.. 색상은 균일할 수 있습니다., 구배, 또는 여러 가지 빛깔의. 이런 식으로, 소재의 직접적인 착색으로는 형성되지 않는 색상 효과 및 표면 광택을 얻을 수 있습니다., 병의 모양과 등급을 향상시킬 수 있습니다..
