Spuitgieten is een holle plastic fles die wordt geproduceerd door spuitblaasapparatuur, en spuitgieten met rekblaasvormen is een holle plastic fles die wordt geproduceerd door spuitgietblaasapparatuur. Deze twee vormprocessen en het extrusieblaasproces zijn momenteel de belangrijkste holblaasprocessen van kunststof.
Een korte inleiding tot de ontwikkelingsgeschiedenis van spuitgieten en spuitgieten
Vergeleken met spuitgieten, extrusie, en andere verwerkingstechnologieën, het blaasvormproces is relatief laat ontwikkeld.
Het procesprincipe komt voort uit het blaasproces van glazen flessen of glazen producten. In de jaren dertig, de eerste flessenblaasmachine kwam uit, maar vanwege de beperkingen van apparatuur en materialen, het ontwikkelde zich in het begin niet snel en werd alleen gebruikt om flessen van polyethyleen met lage dichtheid te produceren. In de jaren vijftig, met de geleidelijke ontwikkeling van polyethyleen met hoge dichtheid en andere nieuwe materialen en de ontwikkeling van vormapparatuur, het blaasvormproces begon zich enorm te ontwikkelen, en flessen van verschillende materialen, structuren, en maten werden geleidelijk op grote schaal gebruikt in verschillende industrieën. in de industrie.
De echte industrialisatie van het injectieblaasproces begon eind jaren zestig. In 1969, Zuma Corporation uit de Verenigde Staten bracht de eerste commerciële plastic injectie- en blaasapparatuur op de markt. Door decennia van ontwikkeling, er zijn veel verschillende soorten en functies van verschillende soorten injectie- en blaasapparatuur ontwikkeld. Het spuitblaasproces is een van de belangrijkste vormprocessen in de flessenblaasindustrie geworden.
Het spuitgiet-blaasvormproces (ISBM), ook wel bekend als het spuitgietproces, werd pas geïndustrialiseerd 1970. Sindsdien, de toepassing van verschillende materialen, voornamelijk PET, heeft ervoor gezorgd dat het zich de afgelopen decennia snel heeft ontwikkeld. Het wordt nu veel gebruikt in de verpakking van medicijnen, voedsel, dranken, water, cosmetica, specerijen, eetbare oliën, en zelfs verschillende huishoudelijke artikelen en alcohol.
De ontwikkeling van de blaasindustrie in mijn land begon pas in de jaren tachtig. Omdat verschillende industrieën een periode van snelle ontwikkeling zijn ingegaan, er is een enorme vraag naar verschillende plastic flessen. Om aan de wensen van de markt te voldoen, mijn land is begonnen met het continu introduceren van buitenlandse geavanceerde productieapparatuur voor het blazen van flessen, en vervang geleidelijk glazen flessen door plastic flessen, de basis leggen voor de industrialisatie van het flessenblazen. Tot nu toe, de marktomvang van het blaasproces heeft bijna alle dagelijkse benodigdheden gedekt, snel bewegende consumptiegoederen, en farmaceutische industrieën. Tegelijkertijd, een aantal zeer professionele fabrikanten van flessenblazen was geboren.
Introductie van secundaire verwerkingstechnologie
Vergeleken met traditionele papieren en filmverpakkingen, plastic flesverpakkingen hebben niet alleen de voordelen van betere bescherming en gemak voor meerdere toepassingen, maar zorgen er ook voor dat het product er mooier en luxer uitziet. Om de fles mooier te maken en de functie te hebben om goedereninformatie door te geven en te identificeren, naast het ontwerpen van de uiterlijkstructuur van de fles zelf, het wordt meestal gecombineerd met bepaalde secundaire verwerkingstechnologie om de fles wat kleur te geven, patronen, karakters of speciale oppervlakte-effecten. Het volgende is een korte inleiding tot de secundaire processen die gewoonlijk worden gebruikt bij injectieblazen en injectie-strekblazen.
Vorm- en materiaalontwerp kunnen effecten verwerken
Het uiterlijk en de oppervlakteglans van door injectie geblazen en door injectie uitgerekte flessen zijn behoorlijk voortreffelijk. Voor flessen die geen al te hoge uitstraling vereisen, ze kunnen ook enkele eenvoudige esthetische effecten of tekstpatrooninformatie hebben door middel van het ontwerp van de flesvorm en het ontwerp van de materiaalformule. Bijvoorbeeld, door het vormontwerp, de fles kan het gebruikelijke gladde of matte effect hebben, holle of bolle tekst, patroon of LOGO, enz. Via de materiaalformule, de transparantie en kleur van de fles kan worden ontworpen, inclusief speciaal metaal, parel, of fantoomeffecten.
Selectie en introductie van secundaire verwerkingstechnologie
Voor flesverpakkingen met hoge eisen aan het uiterlijk, vooral cosmetische verpakkingen, een eenvoudig mal- of materiaalontwerp kan niet aan de eisen voldoen, en een of meer secundaire verwerkingsprocessen moeten worden toegevoegd om de esthetiek te vergroten en meer informatie door te geven. Het volgende is een inleiding tot enkele veelgebruikte secundaire verwerkingstechnieken.
01 zeefdruk
Zeefdruk is een belangrijke secundaire verwerkingsmethode voor flessen. Onder invloed van een zuigmond, de inkt op de schermplaat die is gemaakt volgens de overeenkomstige karakters en patronen wordt op het oppervlak van de fles gedrukt en vervolgens uitgehard door UV-lampbestraling, om de gewenste vorm op het oppervlak van de fles te vormen. De verwerkingstechnologie van tekstpatronen.
Het zeefdrukproces heeft zijn zeer onderscheidende kenmerken: omdat het patroon of de tekst direct op het oppervlak van de fles wordt gedrukt, het is geïntegreerd met de fles, en de afgedrukte inhoud voelt hobbelig aan, waardoor consumenten een delicaat en high-end gevoel krijgen. Daarom, het wordt veel gebruikt in de verpakking van cosmetica en de dagelijkse chemische industrie. Maar op het zelfde moment, er zijn enkele nadelen die het tot op zekere hoogte beperken. Voor het geval dat er meerdere kleuren bedrukt moeten worden, omdat het kleur voor kleur gedrukt moet worden, de eenkleurige apparatuur moet vele malen herhaaldelijk worden afgedrukt, en de meerkleurenapparatuur heeft ook meerdere stations nodig om achtereenvolgens te printen en uit te harden. De efficiëntie zal lager zijn en de kosten zullen hoger zijn. Aan de andere kant, vanwege de beperking van proceskenmerken, de fijnheid en overdruknauwkeurigheid van gedrukte patronen en karakters zijn laag. Daarom, het is onmogelijk om patronen met een groot oppervlak te vormen met rijke kleuren en delicate kleuren.
Er zijn verschillende sleutelfactoren in het zeefdrukproces van de fles:
De eerste is de voorbehandeling van de fles. De oppervlaktespanning van de fles houdt rechtstreeks verband met het probleem van de stevigheid van de inkt na het afdrukken. Over het algemeen, de oppervlaktespanning van het materiaal moet bereiken 50 dyn/cm, en de stevigheid van de inkt na het afdrukken is meer gegarandeerd. Producten met sterke materiaalpolariteit kunnen direct worden bedrukt. Hoewel flessen van PET-materiaal een zwakke polariteit hebben, met de selectie van geschikte inkten, PET-flessen kunnen in principe direct bedrukt worden zonder oppervlaktebehandeling. Voor flessen van niet-polaire materialen zoals PP en PE, het oppervlak van de fles moet worden behandeld. De algemene behandelingsmethode is vlambehandeling of coronabehandeling. Een eenvoudige manier om te beoordelen is om te observeren of het oppervlak van de fles op de dyne-druppel kan worden uitgespreid, dat is, het kan zijn “hangend aan het water” om aan te geven dat het oppervlaktebehandelingseffect aan de eisen voldoet.
De tweede is de kwaliteit van het zeefdrukscherm. De slijtvastheid, maas nummer, spanning, en de dikte van de lichtgevoelige kleefstof van het schermmateriaal hebben een grote invloed op de kwaliteit van het zeefdrukpatroon, inkt dikte, inkt uitharden, en levensduur.
De derde is de keuze van inkt. Verschillende inkten hebben een verschillende hechting op het flesoppervlak van verschillende materialen, en verschillende kleurinkten hebben verschillende energievereisten voor uitharding. Daarom, om de snelheid van de inkt te verzekeren, het is noodzakelijk om de juiste link voor het substraat van de fles te selecteren. Als u nog steeds niet aan de vereisten kunt voldoen, u kunt proberen een geschikte hoeveelheid hulpoplosmiddelen, zoals een verharder, aan de inkt toe te voegen.
Ten slotte is er het UV-licht. UV-lampen zijn de belangrijkste apparatuur voor het uitharden van inkt. Verschillende inktsamenstellingen, kleuren, en diktes vereisen verschillende energie voor het uitharden. Met verschillende printvlakken, de selectie van UV-lampspecificaties is ook anders. Daarom, de redelijke selectie van UV-lampen is ook de sleutel om de echtheid van de inkt volledig te waarborgen. Of de UV-lamp aan de eisen voldoet, kan worden beoordeeld door de werking van het monster te testen. Na een bepaalde gebruiksperiode, het is ook nodig om te controleren en te verifiëren of de UV-lamp veroudert. Als het niet aan de eisen voldoet, het moet worden vervangen door een nieuwe UV-lamp.
02 etiketteringsproces
Het tweede gebruikelijke secundaire proces voor flessen met injectieblazen en injectiestrekblazen is etikettering. Het etiketteringsproces bestaat uit het aanbrengen van het etiket op het oppervlak van de fles via verschillende etiketteerapparatuur en -processen. Veelgebruikte labelmaterialen zijn plastic folie en papier, die een breed scala aan aanpasbaarheid hebben aan de grootte en vorm van de fles en die plat kunnen worden geëtiketteerd, gebogen, en cilindrische oppervlakken.
Vergeleken met zeefdruk, het etiketteringsproces is eenvoudig, de kosten zijn lager, en het uiterlijk is voortreffelijk. Het label kan met meer kleuren worden bedrukt en de afdruknauwkeurigheid is hoger, wat de fles rijkere en verfijndere patronen en meer inhoudsinformatie kan geven. Daarom, het wordt momenteel veel gebruikt in de farmaceutische industrie, voedsel, en dagelijkse chemische industrieën.
Met de ontwikkeling van het etiketteringsproces, het in-mould labelproces, die veel werd gebruikt bij spuitgieten en extrusieblazen, is ook geleidelijk toegepast op injectieblazen en injectie-strekblazen. In-mould labelen heeft nog meer voordelen ten opzichte van gewoon labelen.
Eerst, in-mould labeling vermindert productielinks, bespaart plaatsruimte, en verlaagt de arbeidskosten. In aanvulling, het in-mold label is geïntegreerd met de fles, en de fles zal verfijnder en luxer lijken. Echter, het in-mold label stelt bepaalde eisen aan de productiematrijs. Naast de noodzaak voor de apparatuur, moet de matrijs een bedieningsruimte hebben, het is ook noodzakelijk om de vormuitlaat te ontwerpen en elektrostatisch te behandelen, anders, er zal een slechte labeling zijn of het label valt weg. Tegelijkertijd, aangezien de in-mold-etikettering het etiket op de binnenwand van de flesvorm moet adsorberen door statische elektriciteit of negatieve druk, en de spuitgiet- en rekblaasflesvormen zijn tweedelige constructies, de in-mold-labels voor injectieblazen en injectie-strekblazen kunnen niet worden uitgevoerd. Rondom labelen wordt bereikt. Dit kan worden bereikt met gewone etikettering.
03 bruinen
Hot stamping is ook een relatief veel voorkomende nabewerkingsmethode, die vaak wordt gebruikt in cosmetische flesverpakkingen. Gouden of zilveren sleutelpatronen of woorden worden voornamelijk door het bronzingproces op het oppervlak van de fles gevormd. Vanwege het prominente metalen effect, het kan het decoratieve effect en de kwaliteit van de fles verbeteren.
Er zijn verschillende punten waar je op moet letten bij het bruinen van de fles: Eerst, de stijfheid en dikte-uniformiteit van de fles zou beter moeten zijn; de tweede is om de juiste geanodiseerde aluminium bronzing folie te kiezen; de derde is om de bronzing plate van uitstekende kwaliteit te gebruiken; de laatste is de juiste bruiningstemperatuur en -druk.
04 spuiten
Voor cosmetische flesverpakkingen met hogere uiterlijke eisen, een kleurcoating kan ook op het binnen- of buitenoppervlak van de fles worden gespoten. Kleuren kunnen uniform zijn, verloop, of zelfs veelkleurig. Op deze manier, het kleureffect en de oppervlakteglans die niet door de directe kleuring van het materiaal kunnen worden gevormd, kunnen worden bereikt, en het uiterlijk en de kwaliteit van de fles kunnen worden verbeterd.
