Turnarea prin suflare prin injecție este o sticlă goală din plastic produsă de echipamente de turnare prin suflare prin injecție, iar turnarea prin suflare prin întindere prin injecție este o sticlă goală din plastic produsă de echipamente de turnare prin suflare prin injecție. Aceste două procese de turnare și procesul de turnare prin extrudare prin suflare sunt în prezent cele mai importante procese de turnare prin suflare cu goluri din plastic..
O scurtă introducere în istoria dezvoltării modelării prin injecție și suflare prin injecție
În comparație cu turnarea prin injecție, extrudare, și alte tehnologii de prelucrare, procesul de suflare s-a dezvoltat relativ târziu.
Principiul său de proces provine din procesul de suflare a sticlelor de sticlă sau a produselor din sticlă. În anii 1930, a ieșit prima mașină de suflat sticle, dar din cauza limitărilor echipamentelor şi materialelor, nu s-a dezvoltat rapid la început și a fost folosit doar pentru a produce sticle de polietilenă de joasă densitate. În anii 1950, odată cu dezvoltarea treptată a polietilenei de înaltă densitate și a altor materiale noi și dezvoltarea echipamentelor de turnare, procesul de suflare a început să se dezvolte foarte mult, și sticle din diferite materiale, structurilor, iar dimensiunile au fost treptat utilizate pe scară largă în diverse industrii. în industrie.
Adevărata industrializare a procesului de injecție-suflare a început la sfârșitul anilor 1960. În 1969, Zuma Corporation din Statele Unite a introdus pe piață primul echipament comercial de injecție și suflare a plasticului. Prin decenii de dezvoltare, au fost dezvoltate multe tipuri și funcții diferite ale diferitelor tipuri de echipamente de injecție și suflare. Procesul de suflare prin injecție a devenit unul dintre cele mai importante procese de turnare din industria de suflare a sticlelor.
Procesul de turnare prin injecție și suflare (ISBM), cunoscut și sub denumirea de proces de turnare prin injecție și suflare, nu a fost industrializat până când 1970. De atunci, aplicarea diferitelor materiale, în principal PET, a făcut-o să se dezvolte rapid în ultimele decenii. Acum este utilizat pe scară largă în ambalarea medicamentelor, alimente, băuturi, apă, produse cosmetice, condimente, uleiuri comestibile, și chiar diverse articole de uz casnic și alcool.
Dezvoltarea industriei de suflare în țara mea a început abia în anii 1980. Pe măsură ce diverse industrii au intrat într-o perioadă de dezvoltare rapidă, există o cerere uriașă pentru diverse sticle de plastic. Pentru a răspunde nevoilor pieței, țara mea a început să introducă în mod continuu echipamente străine avansate de producție de suflare a sticlei, și înlocuiți treptat sticlele de sticlă cu sticle de plastic, punând bazele industrializării suflarii sticlelor. Pana acum, dimensiunea pieței procesului de suflare a acoperit aproape toate necesitățile zilnice, bunuri de larg consum, și industriile farmaceutice. In acelasi timp, s-au născut o serie de producători de suflare a sticlelor de înaltă profesie.
Introducerea tehnologiei de prelucrare secundară
În comparație cu ambalajele tradiționale din hârtie și film, Ambalajul sticlelor de plastic nu numai că are avantajele unei mai bune protecție și comoditate pentru utilizări multiple, ci și face ca produsul să arate mai frumos și de ultimă generație.. Pentru a face sticla mai frumoasă și a avea funcția de a transmite și identifica informațiile despre mărfuri, pe lângă proiectarea structurii aspectului sticlei în sine, de obicei este asortată cu o anumită tehnologie de procesare secundară pentru a da sticlei câteva culori, modele, personaje sau efecte speciale de suprafață. Următoarea este o scurtă introducere în procesele secundare utilizate în mod obișnuit în suflarea prin injecție și suflarea prin injecție..
Designul mucegaiului și al materialului poate procesa efecte
Aspectul și luciul suprafeței sticlelor suflate prin injecție și întinse prin injecție sunt destul de rafinate. Pentru sticle care nu necesită un aspect foarte ridicat, ele pot avea, de asemenea, unele efecte estetice simple sau informații despre modelul textului prin designul matriței pentru sticle și designul formulei materialelor. De exemplu, prin proiectarea matriței, sticla poate avea efectul obișnuit neted sau înghețat, text concav sau convex, model sau LOGO, etc. Prin formula materială, transparența și culoarea sticlei pot fi proiectate, inclusiv metal special, perla, sau efecte fantomă.
Selectarea și introducerea tehnologiei de prelucrare secundară
Pentru ambalarea sticlelor cu cerințe ridicate de aspect, în special ambalajele cosmetice, o matriță simplă sau un design de material nu poate îndeplini cerințele, și trebuie adăugate unul sau mai multe procese secundare de procesare pentru a crește estetica și a transmite mai multe informații. Următoarea este o introducere în câteva tehnici de prelucrare secundară utilizate în mod obișnuit.
01 serigrafie
Serigrafia este o metodă importantă de procesare secundară pentru sticle. Sub acțiunea unei raclete, cerneala purtată pe placa de ecran care a fost realizată conform caracterelor și modelelor corespunzătoare este imprimată pe suprafața sticlei și apoi întărită prin iradierea cu lampă UV, astfel incat sa formeze forma dorita pe suprafata sticlei. Tehnologia de procesare a modelelor de text.
Procesul de serigrafie are caracteristicile sale foarte distinctive: deoarece modelul sau textul este imprimat direct pe suprafața sticlei, este integrat cu sticla, iar conținutul tipărit are o atingere accidentată, oferindu-le astfel consumatorilor o senzație delicată și high-end. Prin urmare, este utilizat pe scară largă în ambalarea produselor cosmetice și a industriilor chimice zilnice. Dar in acelasi timp, există unele dezavantaje care o limitează într-o anumită măsură. Pentru cazul în care trebuie imprimate mai multe culori, deoarece trebuie imprimat culoare cu culoare, echipamentul monocolor trebuie tipărit în mod repetat de multe ori, iar echipamentul multicolor are nevoie, de asemenea, de mai multe stații pentru a imprima și a vindeca în secvență. Eficiența va fi mai mică și costul va fi mai mare. Pe de altă parte, datorită limitării caracteristicilor procesului, finețea și acuratețea de supratipărire a modelelor și caracterelor imprimate sunt scăzute. Prin urmare, este imposibil să se formeze modele de suprafață mare cu culori bogate și culori delicate.
Există mai mulți factori cheie în procesul de imprimare serigrafică a sticlei:
Primul este pretratarea sticlei. Tensiunea de suprafață a sticlei este direct legată de problema fermității cernelii după imprimare. În general, tensiunea superficială a materialului trebuie să ajungă 50 dyn/cm, iar fermitatea cernelii după imprimare este mai garantată. Produsele cu polaritate puternică a materialului pot fi imprimate direct. Deși sticlele din material PET au o polaritate slabă, cu selectarea cernelurilor adecvate, Sticlele PET pot fi, practic, imprimate direct fără tratament de suprafață. Pentru sticle din materiale nepolare precum PP și PE, suprafața sticlei trebuie tratată. Metoda generală de tratament este tratamentul cu flacără sau tratamentul corona. O modalitate simplă de a judeca este de a observa dacă suprafața sticlei de pe picătura de dină poate fi întinsă, acesta este, poate fi “atârnat pe apă” pentru a indica faptul că efectul tratamentului de suprafață îndeplinește cerințele.
Al doilea este calitatea ecranului de serigrafie. Rezistenta la uzura, numărul de plasă, tensiune, și grosimea adezivului fotosensibil al materialului ecranului au o mare influență asupra calității modelului de serigrafie, grosimea cernelii, întărirea cernelii, si durata de viata.
A treia este alegerea cernelii. Cernelurile diferite au aderență diferită la suprafața sticlei a diferitelor materiale, iar cernelurile de culori diferite au cerințe energetice diferite pentru întărire. Prin urmare, pentru a asigura soliditatea cernelii, este necesar să se selecteze legătura corespunzătoare pentru substratul sticlei. Dacă tot nu puteți îndeplini cerințele, puteți încerca să adăugați la cerneală o cantitate adecvată de solvenți auxiliari, cum ar fi un agent de întărire.
În cele din urmă este lumina UV. Lămpile UV sunt echipamentul cheie pentru întărirea cernelii. Compoziții diferite de cerneală, culorile, iar grosimile necesită energie diferită pentru întărire. Cu diferite zone de imprimare, selecția specificațiilor lămpii UV este, de asemenea, diferită. Prin urmare, selecția rezonabilă a lămpilor UV este, de asemenea, cheia pentru a asigura pe deplin soliditatea cernelii. Dacă lampa UV îndeplinește cerințele poate fi evaluat prin testarea efectului probei. După o anumită perioadă de utilizare, de asemenea, este necesar să se verifice și să se verifice dacă lampa UV îmbătrânește. Dacă nu îndeplinește cerințele, trebuie înlocuit cu o lampă UV nouă.
02 procesul de etichetare
Al doilea proces secundar obișnuit pentru sticlele cu suflare prin injecție și suflare întinsă este etichetarea. Procesul de etichetare este aplicarea etichetei pe suprafața sticlei prin diferite echipamente și procese de etichetare. Materialele de etichetă utilizate în mod obișnuit includ folie de plastic și hârtie, care au o gamă largă de adaptabilitate la dimensiunea și forma sticlei și pot fi etichetate pe plat, curbat, și suprafețe cilindrice.
În comparație cu imprimarea serigrafică, procesul de etichetare este simplu, costul este mai mic, iar aspectul este rafinat. Eticheta poate fi imprimată cu mai multe culori, iar precizia de imprimare este mai mare, ceea ce poate oferi sticlei modele mai bogate și mai rafinate și mai multe informații de conținut. Prin urmare, în prezent este utilizat pe scară largă în industria farmaceutică, alimente, și industriile chimice zilnice.
Odată cu dezvoltarea procesului de etichetare, procesul de etichetare în matriță, care a fost utilizat pe scară largă în turnarea prin injecție și suflarea prin extrudare, a fost, de asemenea, aplicat treptat la suflarea prin injecție și suflarea prin injecție stretch. Etichetarea în matriță are alte avantaje față de etichetarea obișnuită.
Primul, etichetarea în matriță reduce legăturile de producție, economisește spațiu pe site, și reduce costurile cu forța de muncă. în plus, eticheta din matriță este integrată cu sticla, iar sticla va părea mai rafinată și de ultimă generație. in orice caz, eticheta din matriță are anumite cerințe pentru matrița de producție. Pe lângă necesitatea ca matrița echipamentelor să aibă un spațiu de operare, de asemenea, este necesară proiectarea și tratarea electrostatică a evacuarii matriței, in caz contrar, va exista o etichetare slabă sau o scădere a etichetei. In acelasi timp, deoarece etichetarea în matriță trebuie să adsorbe eticheta pe peretele interior al matriței sticlei prin electricitate statică sau presiune negativă, iar matrițele pentru sticle de suflare prin injecție și suflare prin injecție sunt structuri din două piese, etichetarea în matriță a sticlei de suflare prin injecție și întindere prin injecție nu poate fi efectuată. Se realizează etichetarea circumferenţială. Acest lucru poate fi realizat în etichetarea obișnuită.
03 bronzare
Ștanțarea la cald este, de asemenea, o metodă de post-procesare relativ comună, care este adesea folosit în ambalarea sticlelor cosmetice. Modelele sau cuvintele cheie de aur sau argint se formează pe suprafața sticlei în principal prin procesul de bronzare. Datorită efectului său de metal proeminent, poate spori efectul decorativ și gradul sticlei.
Există mai multe puncte la care să acordați atenție în bronzarea sticlei: primul, rigiditatea și uniformitatea grosimii sticlei ar trebui să fie mai bune; a doua este alegerea foliei potrivite de bronzare din aluminiu anodizat; al treilea este de a folosi placa de bronzare cu o calitate excelentă; ultima este temperatura și presiunea de bronzare corespunzătoare.
04 spray
Pentru ambalarea sticlelor cosmetice cu cerințe de aspect mai ridicate, un strat de culoare poate fi, de asemenea, pulverizat pe suprafața interioară sau exterioară a sticlei. Culorile pot fi uniforme, gradient, sau chiar multicolore. În acest fel, se poate obține efectul de culoare și luciul de suprafață care nu poate fi format prin colorarea directă a materialului, iar aspectul și gradul sticlei pot fi îmbunătățite.
